Гибкое производство с более быстрой заменой горловин на машине для выдувного формования.

30 марта 2023 г., автор: Asia Food Journal

С разрешения Франка Рейнхольда и Яна Швердтфегера

Дортмунд, 30 марта 2023 г. – Если раньше на асептических линиях обычно производилась только одна категория продуктов, то сейчас производители чувствительных напитков сталкиваются с постоянно растущей потребностью в гибкости. Производителям напитков, которые перерабатывают как напитки асептического розлива, так и соки и газированные безалкогольные напитки, необходимо использовать горлышки бутылок диаметром 38 мм для первых и контейнеры с горлышками диаметром 28 мм для вторых. Однако если на ПЭТ-линии необходимо заменить горлышко бутылки, то до сих пор требовалось сравнительно много усилий, чтобы переоборудовать, в частности, машину для выдувного формования. Машины часто останавливались на срок до четырех часов, из-за чего зачастую очень немногие операторы были связаны на непропорционально длительный период. Благодаря новой, упрощенной замене горловины компания KHS сократила время, необходимое для переоборудования машины для выдувного формования InnoPET Blomax, включая подачу преформ.

Обычно на одной линии производят и разливают только бутылки с одинаковым горлышком. Если производитель воды хочет поочередно производить негазированную и газированную воду, до сих пор ему приходилось решать, использовать ли более высокую и тяжелую горловину, необходимую только для газированной воды, для обоих продуктов или нет. Разливочная машина сэкономит время, но приведет к потере материала и денег при розливе негазированной воды.

Альтернативой было бы жить с длительными периодическими простоями, вызванными заменой шеи. Помимо этих соображений, в этом решении часто играет роль маркетинг, требующий, чтобы бутылка была адаптирована к различным продуктам. Подобные комбинированные линии, требующие изменения шеи, очень часто встречаются в Японии.

Чтобы получить представление о том, насколько сложна замена деталей для описанного выше процесса только на машине для выдувного формования, стоит более внимательно рассмотреть отдельные этапы.

Во-первых, необходимо отрегулировать подачу преформы и заменить так называемые головки оправок, которые вклиниваются в шейки преформ, чтобы безопасно проводить их через модуль нагрева. Захваты, которые транспортируют преформы за шейки к выдувному колесу, затем заменяются на звездообразном колесе.

Наконец, необходимо заменить формы на выдувных станциях, выдувные сопла и часто растягивающие стержни и дополнительные захваты, которые подают готовые контейнеры к последующему наполнителю. Здесь количество деталей, требующих замены, зависит от размеров машины.

Оправки и щитки особенно важны: чем выше производительность машины, тем дольше нагреватель, поскольку контейнеры могут двигаться быстрее, но для нагрева всегда требуется одинаковое количество времени. Например, на машине для выдувного формования InnoPET Blomax 16 производительностью до 48 000 бутылок в час необходимо вручную заменять около 170 головок и щитков оправок. Это означает, что эта часть замены грифа особенно актуальна, когда речь идет о количестве необходимого времени – в отличие от замены всего 20 захватов, которая по сравнению с ней является быстрой.

Чтобы значительно ускорить процесс переоборудования, KHS упростила отдельные этапы работы и концепцию всей процедуры.

«Мы начали с анализа того, как работают операторы», — говорит Арне Андерсен, менеджер по продукции для формования с вытяжкой и раздувом.

«На этой основе мы подумали, как можно упростить и организовать максимально совершенные задачи, уделив особое внимание эргономике. Таким образом, были установлены магазины, которые избавляют оператора от необходимости постоянно покидать машину для загрузки и переноски сменных деталей». например. Мы также заменили захваты, чтобы уменьшить количество винтов, которые необходимо ослабить. В то же время теперь используются недавно разработанные головки оправок, которые можно просто снять, нажав на расцепляющую пружину. Раньше этот процесс был гораздо более трудоемким. сложный."

В данном случае KHS сознательно выбрала подход, при котором все конкретные процессы продумываются до конца, исходя из реальных требований клиентов, подчеркивает Андерсен. «Мы стремились добиться наилучшего возможного улучшения в кратчайшие сроки».